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- 涂裝涂料易產(chǎn)生的十大問題及解決方案
- 發(fā)布日期:2021年03月03日 點(diǎn)擊次數(shù):42 所屬分類:新聞中心
一、涂層堆積
原因:
1.涂料的流動(dòng)緩慢,由于涂料是一種觸變性流體,其中存在網(wǎng)狀結(jié)構(gòu)和屈服值,屈服值與粘度是造成涂料堆積的兩個(gè)主要因素。涂料屈服值過高,粘度過大,造成涂料流動(dòng)性變差。
2.涂料在流動(dòng)過程中產(chǎn)生的流痕,沿著砂型流動(dòng),遇到溝槽則產(chǎn)生堆積,造成砂型棱角不清晰。
3.砂型傾斜角度不合適。
4.流量小,涂料流不下造成堆積。
5.由于壓力不足造成流速慢,造成堆積。
采取措施:
1.從現(xiàn)場操作考慮要降低涂料波美度,經(jīng)實(shí)踐證明當(dāng)流涂涂料波美度在22-26之間涂料的流動(dòng)性 *好。從涂料自身因素考慮要降低涂料屈服值和粘度。
2.用風(fēng)管吹或用毛刷蘸稀釋劑將流痕去掉。
3.砂型放置角度要求:用天車將砂型吊至涂料槽上方與水平成75—90度角進(jìn)行流涂。
4.增加流涂桿頭和軟管的截面積,目的是增加流量,一般使用的流涂桿頭和軟管是4分管,如果增加截面積兩者可以分別使用4分管和6分管或者同時(shí)兩者均使用6分管。
5. 提高風(fēng)壓能增加流速,為了獲得合適的涂層厚度,涂料從流涂機(jī)流出的速度在100-200mm/s為宜,風(fēng)壓一般在0.4×105Pa-0.6×105Pa之間,如果過大則易產(chǎn)生飛濺。
二、涂層厚度不夠
原因:
1.涂料沒有形成足夠涂層厚度就直接流淌。
2.涂料全部滲透進(jìn)型砂中,造成涂層厚度不夠。
3.砂型表面粘有脫模劑,降低了涂料的滲透性,直接影響涂層厚度的大小。
采取措施:
1.提高涂料粘度( *大值不超過7 s),從而提高涂掛性,避免涂料過度流淌。
2.提高砂型緊實(shí)度,能夠有效避免涂料過度滲透,砂型緊實(shí)度在45% -55% 之間比較合適。
3.模樣表面脫模劑充分干燥后方可進(jìn)行生產(chǎn),砂型局部沾有脫模劑的部位用細(xì)砂紙磨掉再進(jìn)行流涂。
4.鑄鐵件砂型濕態(tài)涂層厚度要求:薄壁鑄件0.15mm-0.30mm,中型鑄件0.30mm-0.75mm,厚壁鑄件0.75mm-1.00mm,特厚鑄件1.00mm-2.00mm。
三、涂層表面脫落
裝配過程中,操作者用風(fēng)管吹型腔內(nèi)浮砂時(shí),涂料層表面偶爾會(huì)脫落。
原因:
1.涂層強(qiáng)度低。
2.涂料層與層之間沒有充分結(jié)合,形成一個(gè)整體。
采取措施:
1. 涂料中的粘結(jié)劑用量較小容易造成涂層強(qiáng)度不夠,所以要提高粘結(jié)劑在涂料中的比例。
2. 涂料沒有充分燃燒造成易影響層與層之間的結(jié)合。對(duì)于3噸以上鑄件容易發(fā)生涂層表面脫落現(xiàn)象,只要合理控制點(diǎn)火時(shí)間就能解決這方面問題,一般上箱流涂后3-5秒點(diǎn)火為宜,下箱流涂后5-7秒點(diǎn)火 *好。也可采用煤氣火烘烤的方式,但時(shí)間不能過長,否則涂層會(huì)發(fā)生裂紋。
四、鑄件粘砂
原因:涂料耐火度不夠,涂層或砂型與高溫金屬液接觸發(fā)生化學(xué)反應(yīng),使鑄件表面形成一種極難清理的物質(zhì),通常稱為粘砂,流涂法也會(huì)產(chǎn)生粘砂現(xiàn)象。
采取措施:
1.改變涂料骨料成分,提高涂料耐火度選擇高鋁礬土粉,鋯石粉等耐火填料。
2.增加涂層厚度,但厚度不能超過涂層厚度要求的 *大值 ,過厚會(huì)產(chǎn)生涂料皮等鑄造缺陷。
3.提高流涂涂料波美度, *高不超過28,否則流動(dòng)性會(huì)降低。
4.有些鑄件局部存在過熱現(xiàn)象,流涂極易粘砂,在流涂前在熱節(jié)位置涂刷耐火度高的涂料,能夠有效的防止粘砂。
五、流痕嚴(yán)重
原因:涂料流動(dòng)性差,粘度高,涂料向下流動(dòng)時(shí)不能滴落,從而產(chǎn)生嚴(yán)重的流痕;涂料流出時(shí)壓力過大,流涂桿頭與型腔表面距離太近,涂料液對(duì)涂層表面形成沖擊,出現(xiàn)凸凹不平的痕跡;涂料流量小,流動(dòng)不穩(wěn)定,在型腔的表面會(huì)形成流痕。
采取措施:
1.流涂時(shí)采用大流量從上到下迅速流完,不要長時(shí)間停留在砂型表面。
2.提高涂料流動(dòng)性流平性,降低粘度。
3. 加大流涂桿頭與型腔表面距離,一般距離為18-25mm為宜。
4.采用扇形流涂桿頭。
六、疊層
疊層是在型腔表面流涂時(shí),從上到下或從左到右兩次或多次流涂時(shí)產(chǎn)生的疊加紋理。
原因:主要是砂型溫度高,涂料粘度大,流涂流量小,多次流涂造成的。
采取措施:
1.混砂機(jī)剛剛流完的砂型溫度高不要馬上流涂,根據(jù)具體情況空氣冷卻。
2.降低涂料波美度,提高流動(dòng)性。
3.增加流量,避免多次流涂。通過制作不同規(guī)格的流涂機(jī)合理控制流量,在選擇泵時(shí),其揚(yáng)程、流量選擇應(yīng)稍高一些,液流壓力大,可通過控制開關(guān)等處泄流實(shí)現(xiàn)液流可控,達(dá)到所需的施涂壓力和流速。
七、涂料飛濺
涂料飛濺,是光潔的涂層表面飛濺上涂料滴。
原因:這種缺陷主要是流涂出口壓力過大造成的。
采取措施:
1.降低流涂出口壓力。涂料流動(dòng)的管路的粗細(xì)、長度、表面粗糙度、流出位置等都會(huì)對(duì)流涂的壓力產(chǎn)生很大的影響,涂料的流出壓力P必須不小于0.4×105Pa。
2. 流涂桿頭與型腔表面不要垂直流涂,避免涂料飛濺。
八、砂型表面扒砂
俗稱“拉毛”,模具使用時(shí)間長或者起型不穩(wěn)經(jīng)常會(huì)發(fā)生砂型表面扒砂現(xiàn)象,流涂后砂型表面平面度不夠,凹陷,給外觀質(zhì)量帶來很大影響。
采取措施:
1.將砂型扒砂部位用涂料膏修補(bǔ)好之后再進(jìn)行流涂,這種方法不足之處是流涂后需要放置時(shí)間長一些,否則用涂料膏修補(bǔ)的部位會(huì)起泡。
2.流涂后再用涂料膏修補(bǔ)扒砂部位,再用稀釋劑將涂料膏刷平, *后點(diǎn)火。這種方法目前使用廣泛,節(jié)省人力,彌補(bǔ)了工裝和前序操作帶來的不足。
九、涂層不均勻
流涂時(shí)砂型經(jīng)常容易出現(xiàn)涂層上薄下厚的情況。在粘度計(jì)轉(zhuǎn)子轉(zhuǎn)速固定的情況下,涂料的表觀粘度隨剪切時(shí)間增加而減小,很長時(shí)間可達(dá)到恒定值,若將其轉(zhuǎn)為靜置狀態(tài),其表觀粘度隨靜置時(shí)間增加而逐步回升,這就是涂料的觸變性。涂料的觸變性過強(qiáng),利于流平,但容易造成過度流淌,使涂層出現(xiàn)上薄下厚的情況。流動(dòng)性不好,傾斜角度小也會(huì)造成涂層厚度不均勻的現(xiàn)象。對(duì)于水基鋯英粉涂料,觸變率M=9%-12%為好。
十、與底材附著力差、掉漆
原因:涂層在涂裝噴涂過程中,由于底材與油漆的之間的層間附著力差,常常出現(xiàn)掉漆問題,導(dǎo)致產(chǎn)品不良率高,嚴(yán)重?fù)p害品質(zhì)和生產(chǎn)周期。
采取措施:現(xiàn)在一般的做法是使用附著力促進(jìn)劑,它是一種能夠提升涂料和底材之間的附著力的一種特殊處理劑,擁有特殊官能團(tuán),可以與材質(zhì)表面的極性團(tuán)有效結(jié)合,產(chǎn)生高附著的層間附著力,起到很好的底涂作用。
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